RTO焚烧炉产品原理和生产过程

RTO焚烧炉产品原理：

可燃气体在850°C时充足进行热氧反应，生成二氧化碳和水。热氧化产生的高温气体流经特别的陶瓷蓄热体，使陶瓷体升温并“蓄热”，从而用来对后续进入的废气进行预热。废气在蓄热体加热到接近热氧化温度后，进入燃烧室进行燃烧，燃烧后的气体温度升高，物基本上转化成二氧化碳和水。

净化后符合排放标准的气体经过另一蓄热体，温度下降，通过排气筒排出。不同蓄热体通过切换阀随时间和温度进行转换，分别进行吸热和放热，从而节省废气升温的燃料消耗。陶瓷蓄热体分成三个以上的区或室，每个蓄热室依次经历蓄热--放热--清扫等程序，周而复始，连续工作，出气可以达到环保排放标准。

蓄热室“放热”后应立即引入适量洁净空气对该蓄热室进行清扫，只有待清扫完成后才能进入“蓄热”程序。否则残留的VOCS随烟气排放到烟囱从而降低处理速率。RTO蓄热焚烧炉采用热氧化法处理中低浓度的废气，用陶瓷蓄热床换热器回收热量。其由陶瓷蓄热床、自动控制阀、燃烧室和控制系统等组成。

把废气加热，使废气中的VOC氧化分解成二氧化碳和水。氧化产生的高温气体流经特别制作的陶瓷蓄热体，使陶瓷体升温而“蓄热”，此“蓄热”用于预热后续进入的废气。从而节省废气升温的燃料消耗。陶瓷蓄热室应分成两个（含两个）以上，每个蓄热室依次经历蓄热-放热-清扫等程序，周而复始，连续工作。

在工业生产过程中，排放的有用尾气通过引风机进入RTO焚烧炉的旋转阀，通过旋转阀将进入口气体和出入口气体全部分开。气体起先通过陶瓷材料填充层（底层）预热后发生热量的储备和热交换，其温度几乎达到催化层（中层）进行催化氧化所设定的温度，这时其中部分污染物氧化分解；废气继续通过加热区（上层，可采用电加热方式或自然气加热方式）升温，并维持在设定温度；其再进入催化层完成催化氧化反应，即反应生成CO2和H2O，并释放大量的热量，以达到预期的处理效果。经催化氧化后的气体进入其它的陶瓷填充层，回收热能后通过旋转阀排放到大气中，净化后排气温度仅略高于废气处理前的温度。系统连续运转、自动切换。通过旋转阀工作，所有的陶瓷填充层均完成加热、冷却、净化的循环步骤，热量得以回收。

RTO焚烧炉为了避免催化剂床层的堵塞和催化剂中，废气在进入床层之前需要进行预处理，以除去废气中的粉尘、液滴及催化剂的物品。实际生产中应根据实际情况恰当地选择。由于催化燃烧为不可逆的放热反应，所以，无论反应进行到什么阶段，都应在尽可能高的温度下进行，以获得较不错的转化速度。但操作温度往往受某些条件的限制，如催化剂的不怕热温度、高温材料的获得，热能的供应，以及是否伴有副反应等。

RTO焚烧炉采用活性炭吸附、热气流脱赞同催化焚烧三种组合技术净化废气，利用活性炭多微孔及多的表面张力等特性将废气中的溶剂吸附，使所排废气净化为作业进程；活性炭吸附饱满后，按相应浓缩比把吸附在活性炭上的溶剂用热气流脱出并送往催化焚烧床为二作业进程；进入催化焚烧床的废气通过进一步加热后，在催化的效果下氧反应分化，转化成二氧反应碳和水，分化释放出的热量经换热器收回后用于加热进入催化焚烧床的废气为第三作业进程，上述三个作业进程在运转相应时间达到自平衡后，脱附、催化分化进程无需外加动力加热。